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    铝包钢丝生产工艺研究

      铝包钢丝生产工艺研究


      传统的铝包钢丝生产工艺虽不断提高,但仍然存在一些问题:生产中使用酸洗除去氧化铁皮,不可避免造成环境污染;铝包钢丝包覆过程中的钢铝结合力不够理想;生产中的能耗和工艺装备成本居高不下;双金属拉丝过程中的效率还制约设备产能的发挥。


      采用强制涂覆工艺、短轮距连续挤压包覆工艺和双金属快速变形工艺等技术生产铝包钢丝,较好地解决这些问题。通过实践检验,取得了良好的效果,不仅生产效率得到提高,能耗降低,铝与钢丝的结合层厚度也达到15um,产品质量得到提高,社会效益和经济效益明显。


      1涂覆工艺改进


      铝包钢丝涂覆工艺工艺流程如图1所示。


      2采用压力模具


      采用双模方式可以建立压力区域,如图2所示,前面采用套模2与后面拉丝模5前后布置,中间形成了一个压力区4,套模孔径比拉拔钢丝直径略大一些,使润滑粉顺利带入压力区4,当带入的润滑粉足够多的时候压力就逐步增加,当压力增加到工艺需要时,润滑粉就被强制涂覆在钢丝表面。当压力太大时通过泄漏孔8泄漏出多余的润滑粉,压力大小的调节通过调节弹簧9来实现,从而保证了工艺需要的压力,这样就建立了一个压力可调的压力区。

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      3双金属快速同步变形技术


      要保证铝包钢丝材料的快速同步变形,必须具备:


      (1)腔体的密封性要可靠,如图3所示。为了保证密封性,压力套管的材料选择很重要,经过反复试验,使用材料表面硬度值为36~40HRC,当压力套管锥角α与拉丝模入口角度β接触时,彼此之间需要有一定的弹性变形才能更好地保证压力腔的密封性。


      铝包钢丝当表面硬度太高时就很难产生局部的弹性变形,造成接触面不容易密封。如果表面硬度太低,压力套管的耐磨性能下降,这样的结果都会导致高压腔体的压力没有办法保持稳定,使用寿命也短。


      (2)合适的角度。为了保证压力套管锥角α与拉丝模入口角度β接触时吻合,压力套管锥角α一定要小于拉丝模入口锥角度β才能保证密封性。如果太大,压力套管锥角与拉丝模接触处容易产生倒角,在倒角处容易产生局部的密封不好而泄漏拉丝粉。


      通常铝包钢丝模入口锥角度为80°,所以将压力套管锥角应小于这个角度(68°~78°),但也不能太小,如果该角度太小,压力套管锥头部分的壁厚太薄,在压紧状态时容易缺损造成缺口,所以两者的合理角度配合是有效保证压力模与拉丝模接触处的密封性能的关键。


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